Il mistero della fusione
Ritrovamenti e ipotesi sulle fucine etrusche
Elisa Verucci

L’incredibile perizia evidenziata dalla civiltà etrusca nella ceramica e nei metalli lascia supporre la disponibilità di tecniche e forni, costruiti in modo diverso a seconda dell’uso, capaci di raggiungere le elevate temperature necessarie per le cotture o le fusioni/riduzioni. Si tratta comunque di una questione tra le meno semplici in quanto la ricerca in questo settore deve ancora individuare tasselli importanti per superare il piano nebbioso delle ipotesi: anche la letteratura specializzata non offre molte indicazioni su come dovevano essere costruite e usate le diverse tipologie di forno ed i pochi esempi riemersi non bastano a colmare le lacune su tale dibattuto e poco documentato argomento.
Alcuni forni, scavati in terreni dotati di una forte inclinazione per consentire facile accesso degli “addetti ai lavori” alle loro bocche, si presentano come strutture troncoconiche con la circonferenza maggiore verso il basso. Realizzati mediante sovrapposizione di pietrame calcareo appena sbozzato e disomogeneo per forma e dimensioni, connesso con l’argilla, sono contraddistinti da due camere sovrapposte che con tutta probabilità ospitavano frammenti di calcare, separate da un piano bucherellato mediante due serie concentriche di fori, a sua volta sostenuto al centro da una colonna monolitica di roccia porfirica. Una piccola trincea conduce alla bocca del forno che si apre nella camera inferiore della struttura, interamente rivestita di argilla. Forni di questo tipo sono stati ritrovati nel 1934 nelle vicinanze della chiesetta di Madonna di Fucinaia, nei pressi di Campiglia Marittima (LI). Con grande probabilità erano utilizzati per la cottura di ceramiche, anche se non sembrerebbe poter escludere un loro uso per la lavorazione del bronzo in crogioli o per la deargentificazione del piombo crudo.
Per quanto riguarda i forni specificatamente destinati alla siderurgia, e quindi al processo riduttivo del ferro, esempi abbastanza ben documentati sono quelli emersi nel corso della costruzione di un grande centro commerciale in zona Rondelli, a Follonica (GR). Scavati nel terreno e interamente rivestiti da uno strato spesso 8cm di argilla mescolata a fibre vegetali, si presentano come buche circolari di diametro oscillante tra i 70-80cm e una profondità di 30-40cm. Originariamente completati da un alzato (in questo caso di circa 30cm) in argilla cotta – realizzato dopo aver ultimato e lisciato il rivestimento di argilla della parte interrata – alla fine di ogni processo di lavorazione venivano distrutti per prelevare la spugna di ferro (bluma) e quindi ricostruiti. Questo giustificherebbe in prossimità del complesso siderurgico, che doveva apparire come costituito da un numero imprecisato di forni disposti in modo organizzato e ordinato, la vasca rotonda (larga e profonda 2,5m) in cui veniva preparata l’argilla destinata alla loro ricostruzione. Nell’alzato, realizzato presumibilmente a blocchi saldati tra di loro e con la base mediante l’argilla, erano inserite delle tubiere per consentire alle bocche dei mantici di soffiare all’interno del forno l’aria necessaria alla combustione del carbone e portare quindi la carica interna a una temperatura superiore a 1100°C. Purtroppo, a causa della deperibilità dei materiali con cui erano realizzati, legno e pelle, non disponiamo neanche di un esempio di mantice. Provando a ricostruire la sezione ideale di un forno di questo tipo, potremo distinguere nella parte interrata, fino grosso modo alla tubiera, uno strato formato da carbone, legna e scorie, caduto per gravità alla base del forno, nella parte dell’alzato una mescolanza, verosimilmente disposta a strati, di ematite e carbone (ricavato da erica arborea) e quindi nella parte centrale, proprio in corrispondenza della tubiera, la cosiddetta bluma o spugna di ferro agglomerata a scorie e carbone da cui verrà liberata mediante la successiva forgiatura.
Un altro tipo di forno destinato alla riduzione del ferro, che richiama con il suo aspetto esempi rinvenuti in Centro Europa, si presenta come un tronco di cono, non più alto di un metro. Le sue pareti, realizzate con pietre refrattarie stuccate e tenute insieme da argilla, sono provviste di aperture dislocate in punti particolari per permettere l’alimentazione del fuoco con i mantici. Il minerale, introdotto insieme al carbone dall’apertura superiore del forno, una volta raggiunte le elevate temperature per la sua riduzione in spugna di ferro e compiuta la separazione del materiale inerte, che defluiva alla base del forno solidificandosi nelle scorie, veniva estratto realizzando una apertura nella parete. Questo tipo di forno, diversamente da quello precedentemente descritto, alla fine di ogni processo riduttivo non veniva distrutto e ricostruito, ma riaggiustato e usato tutte le volte che era possibile.

Arte e tecnologia tra gli Etruschi
La nostra immaginazione non può resistere al fascino e all’alone di mistero ancora esercitato dagli Etruschi e dalla loro civiltà. La cura riservata alle “case” dei defunti e al loro passaggio nell’Aldilà, i preziosi affreschi, monili, gioielli e arredi funerari ritrovati nelle tombe, insieme ai resti delle fondazioni dei loro edifici sacri e monumentali, dedotti nell’alzato dai modelli offerti, dai sepolcri rupestri e dalle urne che ne imitano le forme, costituiscono la testimonianza di una civiltà dal bagaglio tecnico-culturale straordinario e altamente specializzato nella metallurgia, nell’arte del costruire e nell’artigianato. Sebbene i loro monumenti non siano paragonabili a quelli greco-romani e visibili integralmente, a causa della loro prematura scomparsa dovuta all’impiego di strutture murarie a blocchi lapidei soltanto nelle opere militari e quelle destinate ai defunti, tuttavia è possibile desumerne l’aspetto dalle piccole rappresentazioni votive, dai sepolcri rupestri e dalle urne che ne ripropongono l’immagine, dai resti in pietra delle fondazioni degli edifici sacri e civili, dove per le parti in elevato si preferiva usare materiali costruttivamente più leggeri, tuttavia facilmente corruttibili dal trascorrere del tempo, quali legno, mattoni crudi, terracotta. Le apparecchiature murarie più usate, senza distinzione tra strutture più primitive e quelle più mature – dal momento che la complessità strutturale non pare dipenda da una specifica evoluzione tecnologica quanto piuttosto, molto più semplicemente, dalle abilità delle maestranze coinvolte nella costruzione e dal materiale disponibile in loco (di solito calcari, arenarie e tufo) – sono quelle a grandi blocchi semilavorati e a piccoli blocchi squadrati, nonostante sia riscontrabile anche l’uso dei mattoni crudi nell’edilizia domestica e in quella militare (come a Roselle ad esempio). Ma è nella riduzione del ferro e nella metallurgia del rame e dell’argento, in cui riusciva a sopravvivere solo una minuscola percentuale di impurità, che gli etruschi furono maestri sublimi, cosiccome nella lavorazione scultorea del bronzo; basti pensare, tra gli esempi più famosi, alla Lupa capitolina, alla Chimera di Arezzo e al Bruto capitolino. Furono anche abili orafi e ceramisti. La tipica ceramica etrusca, il bucchero, composta da argille molto raffinate e ricche di ferro, dal caratteristico colore nero o grigio scuro veniva ottenuta lasciandola cuocere in mezzo al carbone prodotto dalla legna in assoluta assenza di ossigeno. Le superfici potevano risultare opache o lucide, a seconda di come venivano lisciate: se con stracci o con stecche rigide. Questo tipo di lavorazione, che consentiva la trasformazione chimica dei composti ferrosi rossi in ferrosi neri parzialmente vetrificati, era già stata praticata presso altre culture, ma gli Etruschi seppero condurla al più alto grado di perfezione. Come orafi, conoscevano e praticavano magistralmente la granulazione, una tecnica che consisteva nell’applicare su lamine d’oro minuscole sfere a formare disegni più o meno complessi. Presumibilmente queste piccolissime sfere venivano ottenute riscaldando in un crogiolo polvere di carbone alternata a frammenti d’oro a una temperatura di circa 1100°C e saldate alla lamina, dopo aver distribuito sulla superficie della malachite o altri minerali di rame, mediante la cottura dell’oggetto a 900°C circa.